Sin categoría

En la actualidad, la principal fuente de extracción de azúcar se realiza a través de la extracción, preparación y procesamiento de la caña de azúcar en los grandes ingenios azucareros, donde la caña de azúcar atraviesa múltiples procesos, transformándola de caña de azúcar a azúcar con un contenido de glucosa de aproximadamente el 95%. Este azúcar es 100% consumible y comercial. Detrás de los ingenios azucareros, hay una extensa línea de producción que consta de diferentes procesos interconectados hasta obtener el resultado final, que es el azúcar refinado. A continuación, se explicarán detalladamente cada uno de los procesos que se llevan a cabo actualmente para la producción de azúcar refinado. Principalmente, se realiza la cosecha de la caña de azúcar en los campos de cultivo, seguida del pesaje y muestreo mediante sondas mecánicas para determinar características como el contenido de sacarosa y la cantidad de impurezas que contiene. Luego, se transporta a los sistemas de transporte con tablillas que ponen la caña de azúcar en contacto con choppers y desfibriladores. En los ingenios azucareros, generalmente se utilizan dos choppers para facilitar el proceso de preparación de la caña, proporcionando un porcentaje de preparación que oscila entre el 65% y el 79% por sí solo (este porcentaje representa el nivel de preparación de la caña para extraer más sacarosa en los molinos). Estos choppers convierten las cañas pequeñas en astillas para lograr un tamaño uniforme y facilitar la extracción del jugo en los molinos. Los choppers constan de un eje horizontal montado en las tablillas transportadoras por donde se transporta la caña. Este eje está soportado por dos rodamientos y es accionado por un motor eléctrico o una turbina de vapor acoplada directamente al eje. Consta de 48 cuchillas basculantes conectadas a un soporte de hierro fundido superpuesto en el eje, girando a una velocidad aproximada de 650 RPM. Después de los choppers, hay un desfibrilador que desfibra las astillas salientes de los choppers para mejorar el porcentaje de preparación de la caña y facilitar la extracción del jugo en los molinos. El desfibrilador consta de martillos basculantes montados a lo largo de un rotor e se instala para dejar un espacio entre la punta del martillo y la placa desfibradora o yunque. El proceso de molienda consta aproximadamente de 5 a 6 molinos tándem, cada uno con 3 a 4 cilindros cilíndricos ranurados entre ellos, por donde pasa el lecho de caña previamente picado y desfibrilado. Esto extrae la máxima cantidad de jugo de caña de molino en molino. En este proceso, se agrega agua a una temperatura de 90 grados Celsius a los molinos finales para recircular y aumentar la extracción de sacarosa presente en el material fibroso. Los molinos funcionan a una velocidad de 6 a 7 RPM cada uno. Los residuos del último molino, comúnmente conocidos como bagazo, se utilizan principalmente para la generación de energía. Sirve como combustible en grandes calderas para generar vapor o también se utiliza en la fabricación de papel. El jugo extraído por los molinos se llama jugo diluido y tiene un pH entre 5.4 y 5.5. Este jugo se sulfitiza con dióxido de azufre (SO2) en una torre de absorción para eliminar sustancias formadoras de color. El jugo resultante de este proceso se llama jugo sulfitado con un pH entre 4.5 y 4.8. Se añade cal al jugo sulfitado para neutralizar la acidez e iniciar el proceso de floculación que permite la separación de sólidos no azucarados que han entrado en la caña. Este jugo se llama jugo alcalizado con un pH entre 7.2 y 7.5. El jugo alcalizado se lleva luego a intercambiadores de calor (tubulares o de carcasa y tubos) donde se calienta a temperaturas entre 102 y 105 grados Celsius. Esto permite que los clarificadores floculen los sólidos no azucarados a través de alcalinización, calentamiento y adición de polímeros. El jugo clarificado se pasa por tamices finos para eliminar partículas e impurezas presentes. Después de esto, el jugo resultante se envía al proceso de evaporación. Durante la clarificación, se generan residuos llamados “cachaza” que se envían al compostaje para producir abonos orgánicos. El jugo filtrado se devuelve al proceso de calentamiento del jugo para ser reprocesado en la clarificación. El jugo clarificado se lleva al proceso de evaporación, donde se elimina el agua que contiene, llevándolo a la temperatura de ebullición del agua (95 a 102 grados Celsius). En esta etapa, se elimina aproximadamente el 90% del agua presente, aumentando el contenido de sacarosa de 21 brix a alcanzar los 60 a 70 brix. El proceso tecnológico cuenta con 3, 4 o 5 evaporadores conectados en serie, en el que el primer evaporador es alimentado por vapor generado por un turbogenerador, y el resto de evaporadores efectúan el calentamiento con vapor de extracción del evaporador anterior a ellos, denominando esto una evaporación de múltiples efectos. Los evaporadores comúnmente utilizados por los ingenios azucareros para la producción de azúcar son del tipo Robert. Estos evaporadores tienen un cuerpo cilíndrico vertical con tubos por donde pasa vapor a alta presión y temperatura, calentando el líquido en su interior. Estos tubos están ubicados entre dos placas tubulares horizontales. El producto resultante del proceso de evaporación es un jarabe con un contenido de sacarosa del 60% al 70%. Este jarabe se dirige a recipientes (evaporadores de simple efecto que trabajan al vacío), que pueden ser continuos o discontinuos. Estos evaporadores funcionan con vapor del primer evaporador, manteniendo una temperatura y niveles controlados de Brix para generar cristales de azúcar. Después de esto, se ponen en contacto en el primer evaporador núcleos de azúcar con el jarabe; estos núcleos se alimentan de la sacarosa que contiene el jarabe y crecen hasta alcanzar el tamaño deseado del azúcar a producir. Debido a que no todo el jarabe se cristaliza, se procede a un proceso de centrifugado donde se separan los cristales de azúcar del jarabe no cristalizado. A este proceso se le adiciona agua caliente para lavar el cristal y quitar el jarabe … Read more

[et_pb_section admin_label=”section”] [et_pb_row admin_label=”row”] [et_pb_column type=”4_4″][et_pb_text admin_label=”Text”] Los invitamos al XXXI Congreso Internacional ACOTEPAC que se llevará a cabo en la ciudad de Cali del Miércoles 8 de febrero al viernes 10 de febrero. PrismaQuimica estará ubicado en el stand #56 y nos acompañarán nuestros representados: Erhardt+Leimer GmbH, Kadant Johnson LLC, Kadant Lamort SAS, Techpap y A.Celli Group. Las siguientes conferencias estarán a cargo de nuestros representados: – Martes 7 de febrero (Jornada de Mantenimiento): 15:30-16:30: “Mantenimiento Industrial. Hacia la gestión de activos y la eficiencia energética” dictada por Jaime Madramany (Kadant Lamort) -Miércoles 8 de febrero 14:00-14:30: “Los beneficios de la automatización” dictada por Francesco Furzi (A.Celli) -Jueves 9 de febrero10:45-11:15: “Equipos para cilindros rotativos” dictada por Carlos Garofolo (Kadant Johnson) ¡Los esperamos! [/et_pb_text][/et_pb_column] [/et_pb_row] [/et_pb_section]

Actualmente los empaques flexibles son los más usados en el día a día debido a que en estos se almacenan y transportan productos de uso cotidiano como lo son los alimentos,  productos del cuidado corporal, productos de aseo para el hogar entre otros. Las funcionalidades principales de los empaques flexibles son la conservación (productos alimentarios), protección de estos y la facilidad de transportar, almacenar y comercializar dichos productos. Durante este artículo se hablara sobre el proceso de producción de los empaques flexibles, dando a conocer un poco más afondo como es el proceso de producción. Antes de entrar a detalle sobre los procesos por los que pasa las materias primas para la formación de los empaques flexibles, se debe hablar  sobre los tipos de empaques flexibles que existen y los más usados en la actualidad, como también de los materias primas más utilizadas para su fabricación. Que tipos de empaques flexibles existen? Existen distintos tipos de empaques flexibles con características diferentes, esto debido a su modo de fabricación, siendo los principales los siguientes: Empaques de dos sellos: Estos empaques disponen en sellar los extremos opuestos y un termosellado inferior. Son adecuados para productos sólidos de forma rectangular, como por ejemplo las barras de cereales o las tabletas de turrón. Empaques flexibles de tres sellos: Este tipo de empaques son uno de los más usados y se usan en productos no rectangulares. Consisten en introducir el producto en el empaque y sellarlo en su parte superior. Su estructura simple y eficiente se utiliza con frecuencia para empacar productos congelados como lo sería el pescado, las verduras, los platos preparados entre otras comidas congeladas. Empaques de cuatro sellos : Estos empaques son similares a los empaques de dos sellos, aunque van sellados en los cuatro lados. Durante su fabricación, primero se cierran tres lados, luego se introduce el producto y finalmente, se sella la parte superior del empaque. Se puede encontrar este tipo de empaques flexibles en el caso de productos en polvo, como el café o el chocolate (cacao), también productos tales como el pan de molde, los alimentos para mascotas, los detergentes industriales entre otros. En base a su estructura los tipos de empaques flexibles se pueden distinguir en dos tipos, siendo estos de monocapa (formado por una capa de un único material plástico)  o  multicapa (formado por  varias capas de distintos materiales plásticos) esto dependiendo del método de fabricación de la misma. Proceso de producción de los empaques flexibles El proceso de producción de los empaques flexibles consiste en 6 procesos distintos, siendo estos el proceso de extrusión y coextrusión (siendo monocapa o multicapa), el proceso de impresión, el proceso de laminado, el proceso de corte y refilado y por último el proceso de sellado, siendo este el procedimiento completo para producir empaques flexibles. A continuación , se describirá cada uno de los procesos: Extrusión y co-extrusión El proceso de extrusión consiste en hacer pasar bajo presión un material termoplástico a través de un orificio con forma más o menos compleja y continua, de manera tal, que el material adquiera una sección transversal igual a la del orificio. En la extrusión de termoplásticos el proceso no es tan simple, ya que durante el mismo, el polímero se funde dentro de un cilindro y posteriormente después de tener su forma deseada, este se deja enfriar. Este proceso de extrusión tiene por objetivo, usarse para la producción de perfiles, tubos, películas plásticas, hojas plásticas, entre otros. Siendo el caso de la producción de empaques flexible la extrusión de películas plásticas.  La extrusión de películas plásticas está compuesta por los siguientes elementos:  una extrusora, un cabezal o dado, un anillo de aire de enfriamiento, un dispositivo estabilizador o calibrador de película, un dispositivo de colapsado de la burbuja, un rodillo de tiro superior y una embobinadora como se ve en la siguiente imagen. El proceso de co-extrusión de película tubular, cobra importancia por la gran versatilidad y variedad de películas que se pueden obtener. Entre sus usos se encuentra la combinación de propiedades de dos distintos polímeros para obtener un producto con la suma de sus ventajas en una película Sándwich, para obtener un espesor menor y reducir el costo del producto. Las diferencias básicas entre una línea de extrusión de película y una co-extrusión, se observan en la aparición de dos o más extrusores y la modificación del cabezal. Impresión En este proceso se aplican las tintas al material de empaque, de una manera controlada y según un cierto patrón. La impresión puede ser directa o indirecta. La impresión indirecta es aquel procedimiento en que la imagen no se forma directamente en la pieza por un cliché, tamiz o plancha de goma, sino que pasa al sustrato a través de otro medio como sucede en el offset, donde la imagen pasa de la placa a la mantilla y de la mantilla al sustrato. En cambio la impresión directa, la imagen o el arte pasa directamente al sustrato, sin ninguna superficie o rodillo intermedio. Entre estas se encuentran la flexografía y el roto grabado. El método más usado en este procedimiento es la impresión flexográfica, siendo esta un método de impresión rotativo que utiliza planchas grabadas en alto relieve, ajustables a rodillos que portan planchas en longitudes de repetición variable, entintadas por otro rodillo provisto de una rasqueta, que virtualmente traslada tintas fluidas a varios sustratos dando como resultado imágenes de alta definición. Laminado El laminado plástico se utiliza para mejorar la apariencia y las propiedades de barrera/técnicas del producto final, proceso mediante el cual se vinculan dos o más películas plásticas usando adhesivo. En términos generales, se aplica un adhesivo a la capa de sustrato menos absorbente, después la segunda capa se presiona contra ella para producir un laminado dúplex o de dos capas. Esto nos permite mezclar las propiedades de las diferentes películas plásticas y no plásticas, obteniendo como resultado estructuras de mediana y alta barrera. En el proceso de laminado, la bobina de soporte primaria se le aplica un recubrimiento continuo de … Read more

Se entiende como embutido a aquellos derivados cárnicos que son elaborados a partir de la mezcla homogénea de carne picada (origen vacuno, porcino, aves de corral y todas sus combinaciones), grasa animal (ya sea en forma de tocino o de la misma carne), sal para generar sabor, especias que dan el sabor característico a cada uno de los embutidos, algunos aditivos y conservantes necesarios para la salud humana. Posteriormente la mezcla es introducida en tripas tanto naturales como artificiales, teniendo una pre-cocción y un empacado al vacío para aumentar su vida útil y así ser distribuidos. Según su elaboración existen distintos tipos de embutidos como lo son los embutidos frescos, cocidos, secos, ahumados, entre otros. La industria de los embutidos es una de las mayores industrias a nivel de ventas, siendo los embutidos uno de los alimentos más consumidos a nivel mundial. Esta industria consiste en la preparación, procesamiento y distribución de carne de animales procesada (embutidos), teniendo distintas líneas de producción dependiendo el producto a realizar y las condiciones que este debe tener, esta producción es de manera lineal con un mínimo de operación manual como lo sería el transporte del producto en una de las máquinas.  Como se nota en la imagen 1  el proceso de producción cubre diferentes etapas, siendo las etapas de transformación las siguientes: Debido a que la  mayoría de la carne recibida para este proceso está congelada en bloques de aproximadamente 25 Kg y una temperatura alrededor de -18 a -15 grados centígrados, se procese a realizar un proceso de descongelación  en un microondas industrial, llegando a aumentar la temperatura hasta los -5 grados centígrados. Los bloques semi-descongelados salidos del microondas industrial son transportados hasta el molino de carne en donde éste tritura los bloques de carne en secciones de hasta 8 mm y una temperatura de entre -3 a 0 grados centígrados. Existen dos tipos de sistemas de cortes utilizados que son el sistema Enterprise y el sistema Unger, siendo el sistema Enterprise el más utilizado en las pequeñas y medianas empresas debido a sus cortes sencillos realizados con una cuchilla de corte en estrella y el sistema Unger usado en las grandes industrias debido a su sistemas de doble y triple corte. Dependiendo de la aplicación que se le vaya a dar a la carne anteriormente picada pasa a uno de los sistemas de mezclado, siendo estos el cutter o la mezcladora, en donde el cutter entrega una mezcla homogénea de la proteína molida junto con aguas, aditivos y especias, presentando tamaños de hasta 1 mm donde aún se puede identificar los distintos componentes por separado. Por otro lado está la mezcladora que entrega una mezcla semi-homogénea de contextura pastosa  mediante unas aspas helicoidales, incorporando la proteína molida, los aditivos, conservantes, saborizantes, y agua. La mezcla resultante de la mezcladora se vierte dentro de un emulsificado para lograr un producto fluido y una mezcla totalmente homogénea. Posteriormente de homogeneizar la mezcla y estar totalmente preparada son inyectadas mediante un proceso de extrusión dentro de las tripas (naturales o artificiales). Obteniendo tiras de diámetros y longitudes dependiendo el tipo de embutido que se desea realizar, siendo colgadas en moldes de transporte para ser transportadas a los hornos. En los hornos se le realiza una cocción a los embutidos para dar una consistencia firme y además le aporta un color, sabor y un aroma característicos, esperando obtener una temperatura interior superior a los 75 grados centígrados y sosteniendo en esta cinco minutos aproximadamente. Pasado este tiempo se retiran los moldes de transporte de los hornos y son puestos a enfriar en túneles de enfriamiento hasta estar a temperaturas entre los 4 y 0 grados centígrados, dejándolos listos para realizar los distintos cortes (si es necesario)  y ser empacados al vacío. Teniendo un producto listo para el mercado. BIBLIOGRAFÍA GONZÁLEZ FARÍAS, O. (2017). DISEÑO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES PARA LA LÍNEA DE EMBUTIDOS CÁRNICOS EN EL GRUPO ÉXITO [ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES]. UNIVERSIDAD SERGIO ARBOLEDA. Maquinaria – GASER – Maquinaria para la industria alimentaria y elaboración de embutidos. (s. f.). GASER – Machinery for the meat processing industry and cured meat manufacturing. https://www.gaser.com/es/maquinaria.html

Las telas no tejidas se definen como una estructura de láminas (o redes) unidas por hilos enredados mediante procesos mecánicos, térmicos o químicos. Estos sustratos son láminas planas y porosas hechas de fibras simples, plástico fundido o películas de plástico. Las telas no tejidas, como su nombre indica, no se crean mediante tejido y no requieren la conversión de fibras en hilo. Una variación en la selección de las fibras, la formación de la banda, la unión y el acabado crea productos con características propias y muy diferentes entre sí, lo que hace que se puedan utilizar en numerosos ámbitos como el mercado higiénico-sanitario, la confección, la automoción, la filtración, la construcción y la agricultura. Podemos dividir las tecnologías utilizadas actualmente para producir telas no tejidas en seis tipos: Airlaid Este método utiliza el aire para formar una red homogénea compuesta por fibras cortas orientadas aleatoriamente. La unión posterior de las fibras, depositadas en una cinta transportadora permeable al aire, puede realizarse mediante calor (TBAL), hidrógeno (HBAL), látex (LBAL) o un proceso mixto LBAL + TBAL. Air-through bonding Un proceso de unión térmica que implica el uso de aire caliente en la superficie del material no tejido, dando vida a un material voluminoso, suave y uniforme con una gran resistencia a la tracción. Este proceso no utiliza aglutinantes químicos y es el único tipo de proceso de unión térmica que somete a todo el producto a una temperatura uniforme. Meltblown Tela no tejida obtenida mediante un proceso de hilatura denominado “hilado por soplado”. Las fibras poliméricas fundidas se hacen pasar por una hiladora para formar fibras largas y finas, que luego se estiran y se depositan en una cinta transportadora con aire comprimido caliente, creando así la tela. Las telas no tejidas fundidas están compuestas por fibras extremadamente largas y ligeras y tienen una gran capacidad de filtración. Spunlace Tela no tejida obtenida mediante un proceso de unión de bandas fibrosas húmedas o secas obtenidas mediante cardado, unión por aire o unión en húmedo. El proceso, conocido como spunlace o “hidroentrelazado”, utiliza finos chorros de agua a alta presión que penetran en la banda, golpean la cinta transportadora y rebotan contra ella, provocando así el entrelazamiento de las fibras. Spunlaid (or Spunbond) Los no tejidos hilados (también llamados spunbond) son materiales compuestos por filamentos extremadamente finos. Se fabrican mediante un proceso que incluye la extrusión de polímeros para formar filamentos continuos, que posteriormente se acondicionan, se estiran y se depositan en una cinta transportadora para crear la tela. Los filamentos se unirán química, mecánica o térmicamente para obtener el producto final. El spunbond a base de polipropileno es el material predominante para los pañales y los productos de higiene femenina, así como para la ropa médica. Spunmelt/SMS El spunbond se combina a menudo con el no tejido meltblown para crear un producto en capas llamado SMS (spun-melt-spun). Fabricados completamente en PP, los no tejidos SMS son repelentes al agua y pueden utilizarse para aplicaciones desechables. El meltblown se utiliza a menudo como material filtrante debido a su capacidad para capturar partículas muy finas. Wetlaid Tecnología de producción similar a la utilizada en la fabricación de papel. Los no tejidos de este tipo se distinguen del papel wetlaid porque más del 30% en peso de su contenido fibroso está formado por fibras con una relación longitud/diámetro superior a 300, mientras que la densidad es inferior a 0,40 g/cm3. El wetlaid se utiliza habitualmente para fabricar productos como bolsas de té, filtros de café y toallitas desechables. Entre las características clave de los materiales no tejidos se encuentra también la elasticidad, que conduce a una contracción progresiva de la anchura inicial de la banda (neck-in) desde la fase de bobinado hasta el producto final. Al respecto, es necesario distinguir las características específicas de los dos principales tipos de no tejidos: spunlaid y spunlace. El spunlaid, caracterizado por un posicionamiento aleatorio de sus fibras, es más resistente a la tracción y, por esta razón, está sujeto a una mayor contracción en comparación con el spunlace. Una anchura inicial de la banda de 3600 mm, por ejemplo, da lugar a bobinas finales con una anchura igual a 3200 mm. El spunlace, por su parte, está compuesto por fibras orientadas en el sentido de la máquina debido al uso de máquinas de cardado en el proceso de formación. Esto lo hace resistente a la tracción en esa dirección y, por tanto, menos propenso a la contracción.

Prismaquimica S.A.S. le da la bienvenida a nuestro nuevo representado Clouth Group de Alemania. La más alta calidad posible, la fiabilidad total y un espíritu pionero son los pilares probados y comprobados sobre los que el Grupo Clouth ha basado su exitoso negocio desde hace muchos años. Actualmente, los productos y servicios están disponibles en más de 70 países de todo el mundo, gracias a una red de más de 50 representantes comerciales. La confiabilidad de Clouth es apreciada en todas partes con un crecimiento constante a nível mundial. https://www.clouth.com/

Para el congreso de Acotepac del 2.022 contaremos con el equipo SimpaLab de Techpap, puede traer sus muestras al Stand No. 12. 

NOTICIAS | Valter Canelli, 29 de julio de 2021   A.Celli Paper, junto con el equipo de Smurfit Kappa Roermond Papier, ha reconstruido y puesto en marcha con éxito la PM3 de la planta de Roermond dedicada a la producción de papel de embalaje.   A.Celli Paper anuncia la finalización de la puesta en marcha de la PM3 reconstruida el 24 de junio, con total satisfacción de nuestro cliente, Smurfit Kappa Roermond Papier, tanto por el rendimiento alcanzado como por el cumplimiento del programa previsto, a pesar de las dificultades relacionadas con la pandemia mundial.   Las intervenciones de reconstrucción llevadas a cabo por A.Celli Paper en la PM3 de Smurfit Kappa, una línea dedicada a la producción de 1000 toneladas/día de papel de embalaje liner de 2 capas con un peso base que oscila entre los 125 y los 220 gsm y un ancho de 5090 mm, implicaron :   La sección de prensa, con la sustitución de todo el bastidor y el cambio del sistema de carga de la prensa de neumático a hidráulico.   El primer grupo de la sección de pre-secado con cuatro nuevos cilindros de secado y tres rodillos de vacío, incluyendo la correspondiente nueva campana.   Servicios de montaje mecánico y de tuberías.   Dichas intervenciones supusieron un periodo de inactividad total de 21 días y la fase de puesta en marcha finalizó el 21 de junio.   El Sr. Sjon Vrieze, director de operaciones técnicas de Smurfit Kappa Roermond Papier, afirma: “Pudimos reanudar la producción en la tarde del 24 de junio, y la máquina funciona de forma estable desde entonces. El tiempo de funcionamiento está por encima del objetivo, la velocidad está en el objetivo y la calidad alcanzada está por encima del objetivo, así que desde el punto de vista del rendimiento de la máquina estamos contentos hasta ahora. Quiero enviar mis saludos a todos los colegas de A.Celli que han trabajado duro para hacer el trabajo en Roermond”.   SMURFIT KAPPA ROERMOND PAPIER – PERFIL DE LA EMPRESA   Smurfit Kappa Roermond Papier es una empresa fundada en 1937 que forma parte del Grupo Smurfit Kappa, una marca internacional con 350 sucursales en 35 países y líder en Europa en la producción de embalajes de cartón ondulado, cartón para contenedores y “bag in box”. En 2020, Smurfit Kappa Roermond Papier produjo 635.000 toneladas de papel reciclado a partir de más de 1,3 millones de balas de papel usado.      

[et_pb_section fb_built=”1″ _builder_version=”4.4.6″ custom_padding=”4px|||||”][et_pb_row _builder_version=”4.4.6″][et_pb_column _builder_version=”4.4.6″ type=”4_4″][et_pb_text _builder_version=”4.4.6″ hover_enabled=”0″] Lucca, 4 de septiembre de 2020 – A.CELLI PAPER SPA, principal filial del grupo ITALIA TECHNOLOGY ALLIANCE, anuncia la adquisición de PMT ITALIA – PAPER MACHINERY TECHNOLOGY, una empresa que opera en la producción de maquinaria para la industria del tejido y el papel. PMT ITALIA, con sede en Pinerolo, fue fundada en el año 2000, pero comparte una larga tradición de experiencia y éxito como antigua filial de Beloit Corporation. Fue, de hecho, durante más de 50 años, la principal sede europea del grupo americano con el nombre de Beloit Italia. Gracias a sus conocimientos y habilidades consolidados, PMT ITALIA ha operado con éxito en el mercado del papel y el tejido durante otros veinte años.  Con la entrada de A.CELLI PAPER SPA, la gama de productos de PMT ITALIA obtendrá un nuevo impulso a través de sinergias con la organización y el know-how de A.CELLI PAPER SPA. Las tecnologías específicas y de vanguardia desarrolladas en el campo de los papeles de embalaje, cartón, impresión, estarán disponibles para los clientes del grupo en todo el mundo, y la división de servicio al cliente se reestructurará y se reforzará, así, con el fin de garantizar la continuidad y fiabilidad a los clientes que operan con máquinas ex-Beloit / PMT ITALIA.  «Con esta operación, llevada a cabo en un período de incertidumbre general, queremos demostrar el deseo de garantizar tecnologías de vanguardia y asistencia oportuna para las empresas italianas y extranjeras que operan en el sector estratégico del papel y el tejido.» afirma Mauro Celli, accionista de ITALIA TECHNOLOGY ALLIANCE «Mantener este patrimonio en Italia es un paso importante que beneficiará a toda la cadena de suministro de papel, incluido el distrito de Lucca.» [/et_pb_text][/et_pb_column][/et_pb_row][/et_pb_section]